電腦的屏幕上，一行行實時數據不停跳動，一排排產品進入最后的老化、溫度循環、穩定性測試等試驗流程。偌大的慣性產品試驗廠房里，試驗技師劉震安靜地坐在一隅輕敲鍵盤，用一臺電腦監控著所有試驗設備和試驗產品。這是航天三江紅峰公司數字“智造”的新場景。
數字經濟已多次寫入政府工作報告，2023年政府工作報告中再次強調，打造數字經濟新優勢，加快傳統產業與中小企業數字化轉型。紅峰公司自主研發的全新慣性產品智能測試產線，讓生產力成倍提升，數字化與實體制造的有機融合，賦予產線巨大活力和潛力。
該產線100%覆蓋了批量慣性產品的老化、溫循、穩測等試驗場景，12道測試工序全過程無人值守，實現了全試驗周期數據信息化歸集和產品質量數據包的構建。負責產線開發的副主任設計師鄒力自豪地說：“這是我們結合自身實際需求，量身定制的全自動測試產線，核心技術擁有自主知識產權，紅峰特色明顯?！?/p>
統型：從點對點到一拖四
航天產品對可靠性的要求極高，產品測試項目繁多，是最重要也最耗時最費人力的環節，有的測試流程長達24小時以上。為了改進這一問題，紅峰的數字化改造就從測試環節入手，“測試數據要真實可靠，核心技術就得掌握在自己手上，我們要自主開發出一套低成本、低門檻、低人力資源需求、可信任、更精準的數字化平臺?！睖y試智能化改造項目組成立時，團隊成員目標清晰，信心十足。
年輕的團隊“軟硬兼施、軟硬同步”，多方協同，按照測試產線數字化轉型規劃的“路線圖”，在智能裝備和信息化兩個專業方向同步開展研發。
副主任工藝師鄧世恒最初的工作，是對五花八門的測試儀進行統型，他介紹說：“統型就是把多種測試儀統一成一兩個型號，便于規?；a管理和操作?！比欢F實與他想象相差甚遠，現有的測試方法多樣、測試儀種類繁多，不同的產品要用不同的測試儀，每臺測試儀間又不能信息互通。
▲鄧世恒（左二）、陳地（左三）與團隊同事開展頭腦風暴
“測試系統硬件平臺架構迭代4個版本，軟件架構迭代10版以上?！?研發全新的測試設備，老舊工裝改造，實現主要產品的測試設備統型，鄒力和鄧世恒帶著團隊努力跟上中國工業數字化的進程。
測試軟件的開發，先從“點”上突破。鄧世恒從慣性產品溫循試驗工序著手，對試驗條件、要求、特點進行總結歸納，針對性地開展試驗工序通用測試軟件架構搭建?！耙煜ぎa品性能及各個試驗細節，打通各個專業。”鄧世恒天天跟產品和試驗大綱打交道，他說，“閉上眼睛，滿腦子都是試驗數據?！?/p>
環境試驗通用測試軟件架構的成功開發，打開了統型測試系統軟件的大門，極大地減少了測試軟件開發工作量。軟件工程師龔小進佩服地說：“這個框架好像一個毛坯房，框架中的試驗條件可通過配置文件靈活修改，后續試驗測試軟件的開發人員只需要構思裝修方案，就可以設計出針對不同產品溫循試驗的自動化測試軟件，方便快捷，而且可靠性高?！?/p>
老化、溫循、溫補、穩測，統型系統將一個工序擴展到多個工序、一個產品擴展到多個產品，從最初的一拖一，到一拖四，即一臺主機，可同時測試四臺產品。艱難的統型后，全部測試設備統型為三種，一鍵式自動化測試，數據自動上傳歸集，硬件成本為原系統的1/5，一拖多模式，測試效率提升了4倍，故障識別實現100%覆蓋。
后臺：“簡單！好用！省事！”
與統型系統同步開發的，是智能測試裝備開發和生產信息化系統，這是產業化和信息化的真正融合。學科打通、知識融合，是開發的關鍵。
年輕的徐燦負責信息化系統開發，他一頭扎進產線，充分了解測試產品和測試過程，他說：“構建統一平臺架構，就是建造生產制造與信息化平臺之間的橋梁?！毖杏憰念^腦風暴后，團隊得出了一個金點子：“數據太繁復，那就把異構數據抽象成一個數據模型，寫一個通用接口。”
“上傳成功，數據過來了，測試結果也能在系統里直接打開了！”2021年11月，在徐燦萬分激動的呼喊中，上傳接口聯調首次成功，測試數據結構化與集中管理功能運行順暢。徐燦和同事們打造出了穩定可靠的“后臺”，生產設備信息在線采集與監控管理、產線數據歸集與分析得以實現。
▲徐燦（左一）與紅峰公司副總師彭志強、鄒力（右一）研討技術
“簡單！好用！省事！這是我們自己的后臺！”產線師傅對信息化系統給出了極高的評價。徐燦用一串數字為“好用”注釋：“生產設備數字化率達到83%，測試全過程數字化管控，設備有效利用率提升30%，實現產線數據自動歸集、存儲、構建分析報表，業務交檢、質量數據包自動生成，大批量產品數字編碼覆蓋率達到100%，生產現場無紙化率達到90%。” 專家評審時對信息化系統高度評價：“構建測試數據集成接口規范，滿足公司生產數據自主可控和快速迭代的要求?！?
無人值守“最優解”
慣性產品智能測試產線最終是要實現測試環節無人值守。鄒力和同事們構建的無人值守平臺方案，就是要 “通過自主開發的測試系統，實現產品一鍵式自動化測試，并且測試數據要真實、可靠。”
全工序自動化測試，就是要實現公司產品全工序測試試驗無人值守，解決“測試無人化、監控離散化、數據碎片化”等生產痛點。目前各自為陣的試驗測試設備如溫箱、真空箱、轉臺等能不能聯動？各種測試數據結果能不能互通？鄒力帶著團隊奮力前行，破解一個個難題。
鄒力和團隊成員沒日沒夜地查資料、看文獻、寫方案，卻進展緩慢。智能制造專業組總師周承平的一句話給了他思路：“航天產品品種多、批量小，很難套用成熟的行業方案，可以到兄弟單位去取取經?！编u力和團隊成員帶著自己的方案，前往北京、南京等地的兄弟單位實地調研，參觀行業頂尖企業的智能生產線，向行業專家請教，技術理念持續碰撞。
鄒力在學習理論的同時，扎根一線，力求讓這套數字化系統接地氣、本土化，讓師傅們愛用。他找準需求，白天用場景、模型，與一線師傅們直觀交流。晚上安靜下來，他拆解架構，分解技術難點，讓產業與信息化充分融合。
▲科研團隊連夜論證技術可行性
攻關中，鄒力時常帶著感動，在辦公室和同事們迎來一個個黎明。在攻關最艱難的時刻，沒有人放棄，他感動地說：“并力一向，團結奮斗，最難忘！”工程師陳地患上了急性闌尾炎，面對開發節點在即，她白天趕開發進度，晚上醫院掛吊針，如期完成了自動化軟件第一個版本的設計。
數實結合才是“最優解”，幾年的付出得到了回報。幾臺電腦，幾個大屏，再加上分布在各個生產區域的各種試驗設備，就是新的慣性產品智能測試產線的全部。測試自動化、監控集中化、數據數字化，無人值守卻井然有序的測試現場背后，是慣性產品智能測試產線在多型號、多批次的產品生產、試驗測試工序中的全面覆蓋。
“量身定做的，順手！”“試驗不用再熬夜了！”“海量數據不再擔心會丟了！”上線試用期間，產線收到的是一片點贊和比心。（文/鄧順英 圖/鄧順英 葉夢梅 胡楊）
